小米汽车的核心技术体系展现了其在新能源汽车领域的全栈自研能力与创新突破，涵盖动力系统、电池技术、制造工艺、智能驾驶及智能座舱五大维度，以下是具体技术解析：
一、动力系统：超级电机技术
小米自主研发的HyperEngine 超级电机是其动力技术的核心。其中，量产版 V8s 电机以27,200rpm 的全球最高转速和10.14kW/kg 的功率密度刷新行业纪录，较特斯拉 Model S Plaid 的电机效率提升 60% 以上。该电机采用双向全油冷散热和S 型立体油路设计，定子散热面积增大 100%，转子散热面积增加 50%，有效解决了高转速下的过热问题。此外，预研的激光缠绕转子技术已在实验室实现35,000rpm的转速突破，为未来性能升级奠定基础。
二、电池技术：安全与效率的双重革新
- CTB 一体化电池技术
小米全球首创电芯倒置设计，将电池包与车身底板集成，实现77.8% 的全球最高电池集成效率，释放 17mm 车内空间的同时提升车身扭转刚度。电池包采用14 层物理防护和毫秒级机械分段技术，在极端情况下可 4ms 内切断电流，通过针刺、挤压等 1,050 项严苛测试。
- 固态电池布局
与宁德时代合作开发的麒麟 5.0 固态电池能量密度达500Wh/kg（传统液态电池约 250Wh/kg），支持12 分钟充电 80%，计划 2025 年 Q4 搭载于 SU7 Pro + 车型，CLTC 续航突破 1,200km。该电池采用硫化物固态电解质，热失控风险降低 90%，通过 Euro NCAP 碰撞测试电池包完整性得分 98%。
- 供应链策略
采用宁德时代与弗迪电池双供应商体系，标准版车型随机装配磷酸铁锂电池（宁德时代 / 比亚迪），Pro/Max 版则明确搭载宁德时代神行电池或麒麟电池，确保供应链弹性与成本控制。
三、制造工艺：9100t 超级大压铸技术
小米自研的9100t 超级大压铸集群是国内唯一同时掌握设备与材料的技术方案。通过泰坦合金材料（含 30% 循环铝）和三段式可维修设计，将 SU7 后车身底板 72 个零部件整合为 1 个整体，焊点减少 840 个，重量减轻 17%，生产效率提升 45%。该技术还实现每小时 40 辆的整车生产速度，锁模力达行业巅峰的 9,100 吨，超过特斯拉上海工厂的 6,000 吨压铸机。
四、智能驾驶：全栈自研的感知与决策体系
- 硬件与算法协同
搭载英伟达双 Orin X 芯片（算力 508TOPS），配合12 颗摄像头 + 1 颗禾赛激光雷达，实现 360° 无死角感知。软件层面，小米自研自适应变焦 BEV 技术和道路大模型，可实时生成高精度地图，在代客泊车场景中采用端到端感知决策大模型，泊车成功率提升 30%。
- 功能定位
当前量产车型支持L2 级智能辅助驾驶（含 NOA 高速领航），应急管理部明确市售智驾功能最高为 L2 级，驾驶员需全程监控。小米计划 2024 年通过 OTA 升级至L3 级有条件自动驾驶，覆盖城市道路场景。
五、智能座舱：澎湃 OS 重构人车交互
- 硬件与生态
座舱芯片采用高通骁龙 8295，配合15.6 英寸 3K 悬浮中控屏和PHUD 环视投影屏，实现 AR 导航与全息信息显示。座椅内置生物识别系统，可自动匹配最佳支撑点，后排娱乐屏支持多设备互联。
- 软件与交互
基于澎湃 OS构建统一交互体系，支持方言识别和跨设备协同（如手机控制智能家居）。语音助手 “小爱同学” 融合大模型技术，可理解复杂语义指令，座舱硬件支持OTA 远程升级，已推送 HyperOS 1.5.5 版本，新增环岛通行辅助和离车泊入功能。
六、充电与补能：全域快充网络
- 超充技术
SU7 Max 搭载800V 高压平台，支持5 分钟补能 220km，充电效率达行业 4 倍平均水平。小米自建600kW 液冷超充站，并与蔚来、小鹏等合作接入超 102 万根第三方充电桩，高速服务区覆盖率达 88.1%。
- 低温优化
通过在途电池加热技术，车辆可在导航至充电站时自动预热电池至最佳温度，-30℃环境下充电功率提升 20%。
总结：技术护城河与未来挑战
小米汽车通过电机、电池、大压铸、智驾、座舱五大核心技术的全栈自研，构建了差异化竞争优势。其技术亮点在于性能突破（如 27,200rpm 电机）、安全创新（电芯倒置设计）、生态整合（澎湃 OS）及成本控制（大压铸工艺）。然而，固态电池量产进度、L3 级自动驾驶落地时间表及供应链稳定性（如芯片短缺应对）仍是未来需持续关注的挑战。凭借消费电子领域的生态积累与制造经验，小米正以 “技术普惠” 理念重塑智能汽车行业格局。
