一、生产代工与工厂布局
小米 SU7 由北京汽车集团越野车有限公司代工生产，工厂位于北京经济技术开发区，占地面积 71.8 万平方米，集研发、生产、测试、销售于一体。该工厂采用全自动化生产线，配备超过 700 台机器人，覆盖冲压、焊接、涂装、总装等核心工艺，每 76 秒即可完成一辆整车组装。工厂还布局了 16.2MW 分布式光伏电站，年均发电量约 1640 万度，年减少碳排放 9905 吨，相当于 54 万棵树的吸收量，实现了绿色能源的高效利用。
二、组装流程与技术亮点
- ** 高度自动化、组装流程与技术亮点
- 高度自动化生产
- 冲压与焊接：车身零部件通过 9 大工艺、60 多个设备控制 430 个参数，实现全自动化冲压与焊接，车身装配精度达 ±0.5mm。
- 涂装工艺：采用水性环保涂料（VOCs 含量仅 10%-20%）、锆化处理（替代传统磷化工艺，零重金属排放）及干式纸盒喷漆房，结合三室 RTO 直燃处理技术，VOCs治理效率超 99%，废水实现 “零重金属排放”。
- 总装与测试：电池包由宁德时代 / 比亚迪提供，电机来自苏州汇川，智能驾驶系统（Xiaomi Pilot）与座舱系统（HyperOS）通过自动化设备集成。整车下线后需经过 100% 紫外光外观检测、激光雷达在线检测等 6 大类工序，确保品质达标。
- 创新生产技术
- 一体压铸技术：应用于后地板等结构件，减少零部件数量，提升车身强度与生产效率。
- 模块化集成：在常州刹车盘工厂采用定制产线，碳陶刹车盘成本降低 60%，实现高端配置平民化。
- 生态链协同：小米生态链企业优先供应车规级芯片，采购周期缩短至行业平均的 1/3，保障供应链稳定性。
三、供应链体系与国产化水平
- 核心零部件供应商
- 电池：标准版随机搭载比亚迪刀片电池或宁德时代磷酸铁锂电池，高配版采用宁德时代三元锂电池。
- 电机：苏州汇川联合动力系统提供 TZ220XY102 型号电机，功率密度达行业领先水平。
- 智能系统：Xiaomi Pilot 智能驾驶系统自研，座舱搭载骁龙 8295 芯片，支持与小米生态设备无缝联动。
- 国产化率
小米 SU7 国产化率达82%-95%（不同统计口径差异），关键零部件如电池、电机、电控系统、芯片等均实现本土供应，符合国家产业政策导向。
四、交付进展与产能挑战
- 市场表现
截至 2025 年 4 月，小米 SU7 累计锁单超 43 万台，已交付约 21.6 万台，其中 2025 年 3 月单月交付量突破 2.9 万台，稳居新势力头部阵营。标准版等车周期长达 37-40周，积压订单超 15 万辆，反映出市场需求旺盛。
- 产能瓶颈与应对
北京工厂当前月均产能约 2.2 万台，年产能 30 万辆，难以满足需求。小米正加速推进北京二期工厂建设（2025 年年中投产，规划年产能 15 万辆），并规划武汉工厂，目标 2026 年实现 100 万辆产销量。
五、争议与挑战
- 电池混装策略
标准版随机混装比亚迪与宁德时代电池，虽分散供应链风险，但可能导致品控追溯困难。此前安徽 SU7 事故中，电池供应商信息未公开，凸显这一模式的争议性。
- 技术自主性
尽管小米强调自研电机与智能系统，但其电池热管理、快充技术仍依赖供应商，研发投入与特斯拉、比亚迪相比存在差距。
六、总结
小米 SU7 的组装生产展现了其在智能制造、绿色生产及供应链整合上的实力，高度自动化的工厂与创新技术应用确保了高效与品质。然而，产能不足与电池混装策略仍是当前主要挑战。随着新工厂投产与技术迭代，小米有望在 2025 年实现 35 万辆交付目标，并逐步提升技术自主性，向 “技术型车企” 转型。
