小米工厂

一、全球布局与核心工厂

1. 国内工厂：覆盖全产业链

• 北京昌平智能工厂
  作为小米首个自有大规模手机工厂，总投资 24 亿元，年产能 1000 万台旗舰手机，生产小米 14 系列、MIX Fold 4 等高端机型。工厂采用全自动化生产线，配备自研工业数智平台（Hyper IMP），实现 “数据驱动、柔性敏捷” 的智能制造，关键工艺自动化率达 96.8%，获 “国家级智能制造标杆企业” 认证。
• 北京亦庄汽车工厂
  小米汽车核心生产基地，一期年产能 15 万辆，二期规划产能 35 万辆。工厂拥有六大车间（压铸、冲压、车身、涂装、电池、总装），部署超 700 台机器人，关键工艺 100% 自动化，每 76 秒下线一台小米 SU7。其压铸车间采用 9100 吨锁模力设备，实现后地板一次成型；涂装车间支持 40 分钟快速换色，漆面精度达 ±0.5mm。
• 其他重要工厂
  • 深圳工厂：生产智能手机、笔记本电脑及 IoT 设备，依托珠三角产业链优势，年产能超千万台。
  • 天津工厂：专注智能电视和显示器生产，拥有先进的检测设备，年产能数百万台。
  • 武汉工厂：布局智能家电，2026 年投产后将终结大家电代工依赖，生产效率提升 30%。
  
  

2. 海外工厂：本地化生产与市场拓展

• 印度工厂：共 7 座，与富士康、伟创力合作，年产能超 5000 万台手机，覆盖印度市场 95% 的需求。其中诺伊达工厂生产 Redmi Watch Move 智能手表，成为小米在印度本土化的新里程碑。
• 印尼工厂：位于巴淡岛，生产智能手机及 IoT 设备，辐射东南亚市场。

二、技术创新与智能制造

1. 自动化与机器人技术

• 汽车工厂：车身车间综合自动化率 91%，配备 400 余台发那科、库卡机器人，实现点焊、涂胶等工艺的 “黑灯生产”；总装车间采用机械臂自动化装配，精度控制在 ±0.5mm。
• 手机工厂：昌平工厂部署自研机器人，实现 SMT 贴片、板测、组装全流程自动化，日均产量 3 万台，人工干预率低于 1%。

2. AI 与数字化应用

• X-Eye 质检系统：基于 AI 大模型，检测准确率超 99.9%，效率比人工提升数十倍，用于小米汽车的电池包和车身检测。
• 数字孪生技术：在手机工厂中，通过虚拟模型实时优化工艺参数，例如根据 SPI 检测结果动态调整印刷机参数，提升良率。

3. 绿色制造

• 能源管理：北京汽车工厂屋顶光伏板年发电 1640 万度，相当于种植 54 万棵树；大压铸材料使用 30% 循环铝，涂装车间废气处理率 99%。
• 废水处理：汽车工厂采用预处理、中水处理等技术，实现 “零重金属排放”，循环用水比例达 50%。

三、供应链与可持续发展

1. 全球化供应链

• 供应商管理：与三星、索尼等全球供应商合作，通过严格的 ESG 审核和风险评估，确保原材料质量与可持续性。小米加入负责任商业联盟（RBA），推动供应链低碳转型。
• 本地化生产：在印度、印尼等地实现零部件本地化采购，降低物流成本，例如印度工厂 95% 的手机零部件来自本地供应商。

2. 可持续发展实践

• 循环经济：小米泰坦合金使用 30% 循环铝，包装材料采用 100% 可回收塑料，减少电子废弃物。
• 气候韧性：建立供应链自然灾害预警系统，通过大数据分析提前应对极端天气影响，保障生产连续性。

四、未来战略与挑战

1. 产能扩张

• 汽车领域：二期工厂 2025 年竣工后，总产能将达 50 万辆，目标 2025 年交付 35 万台小米汽车。
• 智能制造：未来十年计划新建 20 座世界级工厂，涵盖手机、汽车、家电等领域，进一步提升自研技术比例。

2. 技术突破

• 机器人研发：小米机器人公司已迁入亦庄汽车工厂，推进仿人机器人在制造场景的应用，计划 5 年投资 20 亿元。
• 芯片与系统：自研澎湃 OS 2 系统实现跨设备协同，V8s 超级电机刷新全球转速纪录，推动 “芯片 - 系统 - 终端” 全链路技术升级。

3. 挑战与应对

• 全球供应链风险：通过多元化布局（如墨西哥工厂规划）和本地化生产，降低地缘政治影响。
• 市场竞争：面对华为、特斯拉等对手，小米以 “性价比 + 生态协同” 为核心策略，例如小米汽车 SU7 通过 OTA 升级持续优化用户体验。

五、参观与开放

总结