小米汽车工厂车间

一、车间布局：六大核心车间构建智能生产体系

1. 压铸车间：部署 9100 吨一体化大压铸设备集群，单次压铸可将 72 个零件融合为一个整体，焊点减少 840 个，生产效率提升近 50%，零件重量减轻 17%。压铸岛占地面积 840 平方米，相当于两个篮球场大小，设备总重达 1050 吨。
2. 冲压车间：配备 6900 吨五序冲压线，最快每 4 秒下线一个工件，采用 6 点式拉伸垫技术，可实现小米 SU7 标志性的 175° 涟漪曲面精准成型。
3. 车身车间：综合自动化率达 91%，400 余台工业机器人与 181 台 AMR 视觉导航机器人协同作业，实现钢铝混合车身 100% 全自动组装，装配精度达 ±0.5mm。
4. 涂装车间：采用德国七轴喷涂机器人，支持 8 层漆面工艺，实现镜面级效果。通过干式纸盒喷漆房与三室 RTO 废气处理技术，VOCs 排放较行业标准降低 50%。
5. 电池车间：自主生产 CTB 一体化电池，激光焊接、涂胶、拧紧三大工艺 100% 在线检测，确保电池包 “零缺陷交付”。
6. 总装车间：配备赛车级 Atlas Copco 数显拧紧扳手，实现车身与底盘自动合装，淋雨测试线可模拟极端天气，确保整车密封性。

二、技术应用：700 + 机器人实现全流程自动化

1. 生产自动化：超过 700 台工业机器人覆盖关键工艺，压铸、冲压、车身连接等环节实现 100% 自动化。例如，车身车间 400 多台机器人通过视觉算法实现 “边焊边检”，涂装车间 75 台喷漆机器人支持 40 分钟快速换色。
2. 智能检测：
   • X 光 AI 检测：对压铸后地板进行 28 次拍摄，检测准确率达 99.9%，效率提升 20 倍。
   • 激光雷达检测：车身骨架检测精度达 0.05mm，可实时调整焊接参数。
   • 紫外光检测：整车外观检测精度达 0.05mm，自动识别间隙面差。
   
   
3. 数字孪生系统：通过虚拟仿真优化生产流程，实现设备 OEE（综合效率）提升 15%，库存周转率提高 20%。

三、生产管理：柔性制造与产能跃升

1. 产能规划：
   • 一期工厂年产能规划 30 万辆，当前每 76 秒下线一台小米 SU7，2024 年交付量达 13.68 万辆。
   • 二期工厂预计 2025 年中投产，年产能超 30 万辆，总产能将突破 60 万辆，支持全年 35 万辆交付目标。
   
   
2. 供应链管理：
   • 电池采用宁德时代三元锂与比亚迪弗迪磷酸铁锂双供应商体系，电机由汇川技术联合研发，智能驾驶芯片来自英伟达。
   • 本地化采购率超 70%，30% 压铸原材料使用循环铝，降低碳排放。
   
   

四、环保实践：绿色工厂的可持续路径

1. 能源管理：
   • 屋顶分布式光伏电站装机容量 16.2MW，年发电量 1640 万度，可满足工厂 15% 用电需求，相当于种植 54 万棵树。
   • 车间照明采用 LED 智能调光系统，能耗较传统灯具降低 60%。
   
   
2. 三废处理：
   • 废水：涂装车间采用锆化处理替代磷化工艺，实现重金属零排放；中水回用系统使循环用水比例达 50%。
   • 废气：涂装车间 VOCs 处理效率 99%，采用超低氮燃烧技术，氮氧化物排放降低 70%。
   • 固废：废钢回收率 98%，危险废物委托专业机构处理，实现闭环管理。
   
   

五、参观体验：工业旅游的科技新场景

1. 开放计划：
   • 2025 年 5 月起开启常态化参观，工作日每日 1 场，周末及节假日每日 5 场，每场 20 人，可携带亲友共 3 人。
   • 参观路线涵盖零售展厅、技术展厅、压铸车间、冲压车间、车身车间，体验智能驾驶模拟、小米 SU7 实车试驾等项目。
   
   
2. 特色亮点：
   • 技术展厅：展示 9100 吨压铸机模型、27200rpm 超级电机、CTB 电池结构等核心技术。
   • 工厂店：提供小米 SU7 全系车型销售，支持线上下单、线下交付。
   • 文创产品：推出 “小米泰坦合金” 钥匙扣、压铸工艺模型等周边商品。
   
   

六、未来展望：技术迭代与产能扩张

1. 技术升级：
   • 计划引入固态电池生产线，能量密度提升至 400Wh/kg，支持 800V 超快充。
   • 研发第四代压铸技术，设备吨位将突破 12000 吨，实现更大尺寸车身一体化成型。
   
   
2. 产能布局：
   • 二期工厂投产后，总产能将达 60 万辆，2025 年交付目标提升至 35 万辆。
   • 三期工厂规划用地 52 公顷，预计 2026 年启动建设，进一步巩固产能优势。