小米汽车采购

小米汽车的采购策略与供应链管理展现了其作为科技企业跨界造车的独特路径，既延续了消费电子领域的高效协作模式，又针对汽车行业特性进行了深度创新。以下是基于最新信息的全面解析：

一、核心零部件采购：技术与成本的平衡

1. 电池：双供应商策略与自主封装

• 供应商选择：小米 SU7 系列采用宁德时代（三元锂电池、磷酸铁锂电池）与比亚迪弗迪电池（磷酸铁锂电池）的双供应商体系，其中标准版车型随机混装两家电芯，续航均达 700 公里。
• 自主封装（PACK）：小米自主完成电池包组装，通过 CTB 电池一体化技术、“电芯倒置” 设计及 14 层物理防护结构（如底部 8 层高强度防护）提升安全性。这种模式不仅降低对外部供应商的依赖，还能灵活调整电池规格以适配不同车型需求。

2. 芯片：全球化技术合作

• 智能座舱：搭载高通骁龙 8295 芯片，支持多屏交互与 AI 语音助手，确保系统流畅性。
• 智能驾驶：采用英伟达 Orin 芯片，搭配禾赛科技激光雷达，实现高阶智驾功能。
• 功率芯片：英飞凌供应碳化硅（SiC）芯片及微控制器，合作期限至 2027 年。

3. 电机与电控系统

• 驱动电机：SU7 标准版由联合电子提供，Max/Pro 版及 YU7 高性能车型采用汇川技术电机，功率达 235kW。
• 自研技术：SU7 Ultra 搭载小米自研电机，与汇川技术联合开发 V6s/V8s 电机，技术对标特斯拉。

二、供应链管理：效率与风险的双重把控

1. 全球化布局与本地化生产

• 欧洲市场：计划在德国、法国设立体验中心，与 MediaMarkt 合作，并在波兰建立 KD（散件组装）工厂，利用欧盟内部关税豁免降低成本。
• 拉美市场：与巴西、墨西哥政府谈判建厂，复制 “印度手机模式”，通过合资规避关税并输出供应链管理能力。

2. 多元化供应商与产能扩张

• 核心供应商：三分之二的供应商来自 BBA（宝马、奔驰、奥迪）供应链，包括博世（制动系统）、拓普集团（空气悬挂）、华域汽车（内饰件）等。
• 产能规划：北京工厂一期年产能 15 万辆，通过双班生产提升至 28 万辆；二期工厂 2025 年 7 月投产后，总产能将达 45 万辆 / 年。

3. 风险管理与技术协同

• 芯片供应：凭借全球第六大芯片采购商的地位，小米通过长期协议与备用供应商（如黑芝麻智能）保障供应，雷军称 “别人缺货都不会缺到小米”。
• 质量控制：引入智能硬件领域的质量管理经验，与供应商共同研发（如光庭信息开发智能座舱系统），并通过 AI 质检实现生产全流程追溯。

三、创新采购模式：从 JIT 到生态协同

1. 准时制（JIT）生产

• 小米工厂采用 JIT 模式，2 万个零部件均按节拍生产，供应商实时响应需求，每 76 秒下线一台新车。这种模式将库存成本降低 30%，并缩短交付周期至 43 天（首年交付 1 万辆）。

2. 生态链整合

• 充电网络：与蔚来、小鹏、理想合作，接入超 3 万个充电桩，用户可通过小米 App 实时查询动态数据。
• 跨界合作：收购深动科技加强自动驾驶研发，与慧博云通合作测试及数据标注，构建 “人车家全生态”。

四、挑战与应对

1. 产能与交付压力

• 2025 年交付目标 30 万辆，需月均生产 2.5 万辆。小米通过工厂扩建、供应链动员及智能排产（如涂装车间 40 分钟换色）缓解压力，但订单积压仍导致交付周期延长至 6 个月以上。

2. 技术验证与用户信任

• 电池自主封装与自研电机面临行业质疑，小米通过极端测试（如 350mm 深坑刮底）及透明化质量披露（如电池防护结构解析）重建信任。

3. 全球化合规风险

• 针对欧盟碳关税，小米计划通过匈牙利中转规避，并在罗马尼亚建厂实现本土化生产，目标 2026 年欧洲零部件本地化率超 40%。

五、未来展望