小米自动化工厂

一、核心工厂布局：手机与汽车双轮驱动

1. 小米北京昌平智能工厂（手机）

• 产能规模：总建筑面积 8.1 万平方米，年产能达 1000 万台旗舰手机，日均产量 3 万台，24 小时全自动化运转。
• 技术亮点：
  • 自研率突破：组装测试包装设备自研率 96.8%，软件系统 100% 自研，构建了 “小米澎湃智能制造平台”，实现自感知、自决策、自执行的全流程数字化管理。
  • 柔性生产：采用模块化产线设计，支持快速切换不同机型生产，例如小米 MIX Fold 4 和 MIX Flip 折叠屏手机均在此量产。
  • 智能物流：通过 AGV 与自研工业数智平台联动，实现仓储到产线的 “拉动式生产”，减少人工干预。
  
  

2. 小米汽车超级工厂（北京亦庄）

• 产能规模：一期年产能 15 万辆，二期规划产能 30 万辆，每 76 秒下线一台小米 SU7，刷新行业速度纪录。
• 技术亮点：
  • 六大车间 100% 自动化：
    • 压铸车间：自主研发 9100 吨大压铸设备集群，将传统 72 个零部件集成压铸为一体，生产效率提升 3 倍。
    • 车身车间：400 余台机器人协同作业，综合自动化率 91%，实现钢铝混合车身的高精度焊接与铆接，装配误差控制在 ±0.5mm。
    • 涂装车间：75 台德国七轴喷涂机器人实现微米级漆面处理，40 分钟内完成颜色切换，支持 9 款定制配色。
    
    
  • AI 质检体系：
    • X-Eye 智能检测系统：基于 AI 大模型，检测准确率超 99.9%，效率比人工提升数十倍，覆盖整车外观、压铸件内部缺陷等 6 大类工序。
    • 激光雷达与紫外光检测：对车身骨架和外覆盖件进行 100% 在线检测，精度达 ±0.05mm。
    
    
  
  

二、技术突破：从硬件到软件的全链路创新

1. 关键工艺革新

• 大压铸技术：小米是国内唯一同时自研压铸设备与材料的厂商，泰坦合金使用 30% 循环铝，单台 SU7 可减少 352 千克碳排放。
• 电池制造：CTB 一体化电池车间实现激光焊接、涂胶、拧紧三大工艺 100% 在线检测，电池包 “零缺陷交付”。

2. 智能技术应用

• AMR 物流机器人：替代传统 AGV，通过激光雷达与 AI 视觉实现无轨导航，车身车间 94 台 AMR 完成大件物料运输，精度达 7mm。
• 智能座舱生产：珞石机器人参与汽车空调产线研发，实现参数可追溯与质量闭环管理。

3. 绿色制造

• 光伏与循环经济：工厂屋顶铺设 16.2MW 光伏板，年发电 1640 万度，减少碳排放 9905 吨；涂装车间废气处理率 99%，废水循环利用率达行业领先水平。

三、生态协同：机器人产业链深度整合

• 核心供应商：发那科、库卡提供焊接机器人，思灵机器人打造域控制器柔性产线（单位小时产量提升 30%），斯坦德机器人实现总装物流自动化。
• 技术输出：自研的 “Hypermind” 智能平台赋能家居设备节能，例如 AI 调节空调温度，推动行业绿色转型。

四、未来规划：产能扩张与技术迭代

1. 产能升级

• 汽车工厂二期：2025 年投产，采用双班制与机器视觉技术，目标年产 30 万辆，满足全球市场需求。
• 手机工厂扩建：昌平园区预留升级空间，计划引入更先进的 SMT 贴片与 AI 检测设备，提升高端机型产能。

2. 技术攻坚

• AI 大模型深化：将 X-Eye 质检系统扩展至更多产品线，探索生成式 AI 在工艺优化中的应用。
• 氢能与储能：研究光伏与氢能结合的能源解决方案，进一步降低碳排放强度。

总结：从 “制造” 到 “智造” 的范式转变