小米汽车内部

一、技术内核：全栈自研与生态协同

1. 电池与动力系统
   
   • CTB 一体化电池技术：由小米与宁德时代联合研发，采用 800V 碳化硅高压平台，最高电压达 871V，集成效率提升 24.4%，并通过 17 层高压绝缘防护、7.8㎡双面主动冷却方案确保安全性。电池云安全技术实时监控数据，实现 3 重热失控冗余预警。
   • 超级电机：自研 V8s 电机转速达 27200rpm（全球量产最高），搭配宁德时代麒麟 II 电池，CLTC 续航突破 800 公里，15 分钟快充补能 500 公里。SU7 Ultra 更采用后轴双 V8s 电机，总功率 1138kW，零百加速 1.98 秒，极速 350km/h。
   
   
2. 智能驾驶与交互
   
   • L3 级自动驾驶：SU7 Max 已具备硬件支持，通过自研占用网络技术实现 3D 物体识别与运动预测，支持无保护左转、自动泊车等场景。2025 年计划推送 L3 功能，领先国内 2026 年强制实施时间表。
   • HyperOS 系统：作为小米生态的核心，HyperOS 实现手机 - 车机 - 智能家居无缝互联，支持跨设备协同（如车内控制家中空调）、AI 语音交互（响应速度 150ms）及 AR 导航。主驾头枕内置音响，支持导航与通话独立发声。
   
   

二、产品细节：人性化设计与工艺突破

1. 内饰设计
   
   • 以人为中心的内弧线：门板、仪表台采用内弧设计，符合人体操作舒适区，搭配悬浮仪表台与 5.35㎡全景玻璃，提升空间通透感。物理按键保留温度、风量、尾翼等核心功能，操作直觉化。
   • 座椅与材质：人体工学运动座椅贴合中国人体曲线，腰托高度 135mm，采用三明治结构坐垫（3D-Mesh + 记忆海绵 + 高密度 PU），兼顾短途舒适与长途支撑。内饰提供银河灰、暮光红等配色，Nappa 真皮与翻毛皮材质提升质感。
   
   
2. 生产工艺
   
   • 9100 吨压铸岛集群：采用泰坦合金材料，72 个零件一体化压铸成型，焊点减少 840 个，减重 17%，生产效率提升近 50%。AI 质检系统通过 28 张 X 光片检测压铸件，准确率 > 99.9%。
   • 智能工厂：北京亦庄工厂配备超 700 台机器人，关键工艺 100% 自动化，每 76 秒下线一辆车。光伏电站年发电 1640 万千瓦时，减少碳排放 9905 吨。
   
   

三、供应链与产能：挑战与应对

1. 供应链管理
   
   • 核心供应商：电池采用宁德时代三元锂与弗迪磷酸铁锂，激光雷达来自禾赛科技，自动驾驶芯片选用英伟达 Orin-X。小米自研电机、压铸材料及电池管理系统，关键零部件国产化率达 90%。
   • 产能瓶颈：北京工厂一期设计年产能 15 万辆，但 2025 年 1 月订单量超 4.1 万台 / 月，交付周期延长至 27-30 周。二期工厂预计 2025 年 6 月竣工，新增年产能 15 万辆。
   
   
2. 售后服务
   
   • 质保政策：整车包修 60 个月 / 10 万公里，电池及电机包修 96 个月 / 16 万公里。EOP 后 10 年持续供应备件，全国布局服务中心，提供移动维保与道路救援。
   • 用户反馈机制：通过 APP 专属服务群、400 热线实时响应，建立质量信息反馈系统，快速处理用户问题。
   
   

四、团队与战略：全明星阵容与生态突围

1. 核心团队
   
   • 雷军：亲自带队，投入超 72 亿元研发资金，团队规模近 3000 人。
   • 行业精英：胡峥楠（原吉利研究院院长）负责整车研发，于立国（原北汽极狐总裁）统筹供应链，李田原（原宝马 i 品牌设计师）主导外观设计，叶航军（原谷歌工程师）领军自动驾驶。
   
   
2. 战略规划
   
   • 生态融合：通过 HyperOS 构建 “人车家全生态”，例如车内联动米家设备、健康监测数据同步等。2025 年计划推出 SUV、MPV 等 6 款新车型，覆盖 25-80 万元市场。
   • 全球化布局：建设泰国、墨西哥工厂，2026 年海外产能占比 30%。以东南亚为跳板，与 Shopee 合作建立电商渠道，推动右舵车型本地化。
   
   

五、市场表现与未来挑战

• 销量与口碑：SU7 上市后单周订单突破 8000 台，2024 年交付 13.68 万辆，2025 年目标 35 万辆。但产能不足导致等车周期近一年，需平衡扩张与用户体验。
• 竞争压力：面临特斯拉 Model Y、比亚迪汉等竞品冲击，需在智能驾驶、品牌高端化上持续突破。
• 技术迭代：固态电池、L4 级自动驾驶等前沿领域需加大投入，同时应对供应链成本波动风险。