- 车间布局与设备
- 大压铸车间：配备 9100t 的一体化大压铸设备集群，每 120 秒生成一个压铸件，压铸模型会由人工进行初步检查。压铸岛还配备了自研的闭环温控设备集群，通过 232 个回路精确控制和自动监测，保障产品质量。
- 冲压车间：拥有 6900t 的冲压线，为行业顶级水平，用于打造汽车的冲压零件，冲压完成的零件通过流水线由人工进行初步检查后进入后续生产环节。
- 车身车间：综合自动化率高达 91%，车间内有 400 多台机器人，配合 400 多个高精度的摄像头，可以实现黑灯生产。在这里，车身被悬吊送到工位后，多台机器人协同工作，对汽车车身进行点焊、自冲铆接、热融自攻丝、涂胶等操作，打造超高强度车身。
- 涂装车间：采用来自德国的七轴喷涂机器人，能够实现微米级的油漆液滴分散，达到镜面级漆面效果，且车间内的中大型零件车间之间的周转依靠 AMR 小车来实现自动运输，另外，40 分钟就能完成一次颜色切换，节约订单交付时间。
- 总装车间：进行大件的自动化装配、电池车身合装以及下线检测和雨淋测试等工作，在淋雨线，可以检测车身各个部位的间隙是否符合标准。
- 电池车间：激光焊接、涂胶、拧紧三大工艺 100% 高精度在线检测，电池包可以实现 “零缺陷交付”，各类视觉算法运用其间，采用 OCT 技术（光学相干层析成像）进行焊接的实时质检。
- 自动化生产流程
- 车身组装：钢铝混合车身骨架采用 269 台连接机器人，实现 100% 全自动组装；四门两盖和翼子板由 36 台机器人实现 100% 全自动装调，装配精度高达 0.5mm。所有的焊接、铆接和交接工作全部由 AI 自动化完成，无需人工干预。
- 电池装配：安装小米自研的 CTB 电池，该电池技术通过创新设计和专利技术提升了电池的集成效率、安全和散热性能，在总装车间完成与车身的合装。
- 零部件运输：生产线采用自动运输系统，例如 AMR 小车可以实现中大型零件在不同车间之间的自动运输，提高了生产效率，减少了人工搬运的误差和劳动强度。
- 质量检测系统
- 整车外观检测：采用紫外光 100% 全自动在线检测，检测精度 0.05mm，能够精确测量车身外覆盖件匹配处的间隙和面差，实时监控测量数据，指导前期装配工艺和后期返修工艺。
- 车身骨架检测：利用激光雷达进行 100% 全自动在线检测，精度 0.05mm。激光雷达测量系统采用激光反射检测技术，无需给目标物体做标记，配合机器人行走轴可进行车身在线检测，灵活地观察测量到通常不可接近或难以测量的特征。
- 一体压铸件检测：采用 x 光 AI 检测，每一个一体压铸件后地板将进行 28 次拍摄，检测准确性达 99.9%，检测效率提升 20 倍以上。x 光智能质检系统为小米自研，能够检测人眼不可见的内部缺陷，确保压铸件的质量。
- 智能技术的应用
- 智能驾驶技术支持：小米的智能驾驶技术包括自适应变焦 BEV 技术、道路大模型和超分辨率占用网络技术等。这些技术的结合，不仅提升了自动驾驶的精准度和安全性，也为自动化生产线的高效运作提供了强有力的支持。例如，在生产过程中，一些车辆的自动驾驶相关部件的装配和检测可能会运用到这些智能技术，以确保其性能和质量。
- 智能座舱系统生产：小米智能座舱基于小米澎湃 OS，构建了一个统一的视觉交互体系，实现了从软件到硬件的全面共享生态。在生产线上，智能座舱的组装和测试也需要高度的自动化和智能化技术，以确保其功能的正常运行和与整车的兼容性。
