- 车间布局与设备
- 压铸车间：配备 9100 吨的一体化大压铸设备集群，每 120 秒可生成一个压铸件，能将 72 个零部件一次压铸成型，采用自研的闭环温控设备集群，精确控制和自动监测生产过程。
- 冲压车间：拥有 6900 吨的冲压线，属于行业顶级水平，用于打造汽车的冲压零件。
- 车身车间：综合自动化率高达 91%，车间内有 400 多台机器人，配合 400 多个高精度摄像头，可实现黑灯生产，能对汽车车身进行点焊、自冲铆接、热融自攻丝、涂胶等操作，打造超高强度车身。
- 涂装车间：采用德国的七轴喷涂机器人，能够实现微米级的油漆液滴分散，达到镜面级漆面效果，车间内的中大型零件周转依靠 AMR 小车来实现自动运输。
- 总装车间：负责大件的自动化装配、电池车身合装以及下线检测和雨淋测试等工作，在淋雨线可检测车身各个部位的间隙是否符合标准。
- 电池车间：是小米汽车的核心区域之一，专注于电池包的研发与生产，为小米汽车提供可靠的动力源，安装小米自研的 CTB 电池，通过创新设计和专利技术提升了电池的集成效率、安全和散热性能。
- 自动化生产流程
- 车身组装：钢铝混合车身骨架采用 269 台连接机器人，实现 100% 全自动组装；四门两盖和翼子板由 36 台机器人实现 100% 全自动装调，装配精度高达 0.5mm，所有焊接、铆接和交接工作全部由 AI 自动化完成，无需人工干预。
- 电池装配：在总装车间完成小米自研 CTB 电池与车身的合装。
- 零部件运输：采用自动运输系统，如 AMR 小车实现中大型零件在不同车间之间的自动运输，提高生产效率，减少人工搬运误差和劳动强度。
- 质量检测系统
- 整车外观检测：采用紫外光 100% 全自动在线检测，检测精度 0.05mm，能够精确测量车身外覆盖件匹配处的间隙和面差，实时监控测量数据，指导前期装配工艺和后期返修工艺。
- 车身骨架检测：利用激光雷达进行 100% 全自动在线检测，精度 0.05mm，激光雷达测量系统采用激光反射检测技术，无需给目标物体做标记，配合机器人行走轴可进行车身在线检测，观察测量通常不可接近或难以测量的特征。
- 一体压铸件检测：采用 X 光 AI 检测，每一个一体压铸件后地板将进行 28 次拍摄，检测准确性达 99.9%，检测效率提升 20 倍以上，X 光智能质检系统为小米自研，能够检测人眼不可见的内部缺陷，确保压铸件质量。
- 智能技术应用
- 智能驾驶技术支持：小米的智能驾驶技术包括自适应变焦 BEV 技术、道路大模型和超分辨率占用网络技术等，这些技术为自动化生产线的高效运作提供了支持，例如在生产过程中，可用于车辆自动驾驶相关部件的装配和检测。
- 智能座舱系统生产：小米智能座舱基于小米澎湃 OS，构建了一个统一的视觉交互体系，实现了从软件到硬件的全面共享生态，在生产线上，其组装和测试也需要高度的自动化和智能化技术，以确保功能正常运行和与整车的兼容性。
