小米超级汽车工厂

一、战略定位：从 “制造基地” 到 “生态枢纽”

1. 技术试验场：工厂内设有 2.5 公里测试跑道（涵盖 18 种路况）、29 个实验室及智能驾驶仿真平台，支撑小米 SU7 Ultra 等高性能车型的研发验证。
2. 生态展示窗：厂区内的 6500㎡旗舰体验店，集销售、技术展示、交付于一体，消费者可直接提走刚下线的新车，实现 “生产 - 体验 - 消费” 闭环。
3. 绿色标杆：屋顶光伏电站年发电量 1640 万千瓦时，可满足工厂 10% 用电需求；废水处理系统实现重金属零排放，涂装车间 VOCs 净化率超 99%。

二、技术突破：重新定义汽车制造范式

1. 一体化压铸革命：
   • 9100 吨压铸岛集群（全球最大吨位）将 72 个零部件一次成型，焊点减少 840 个，生产效率提升 50%。
   • 泰坦合金（含 30% 循环铝）使压铸件减重 17%，碳减排 352.53kg / 件，维修成本降低 40%。
   
   
2. 智能生产网络：
   • 700 + 协作机器人实现关键工艺 100% 自动化，车身车间外覆盖件自动装配精度达 ±0.1mm。
   • AI 视觉检测系统 2 秒完成整车缺陷识别，精度比人工高 5 倍。
   
   
3. 三电技术集成：
   • 871V 超高压平台支持 15 分钟补能 510km，CTB 电池底盘一体化技术提升车身扭转刚度至 51000N・m/deg。
   • 自研 V8s 电机转速达 27200rpm，SU7 Ultra 搭载三电机系统，最大功率 1548 马力，零百加速 1.97 秒。
   
   
4. 数字孪生应用：
   • 工厂数字孪生系统实时模拟 3000 + 设备运行状态，预测性维护使设备故障率降低 70%。
   • 供应链协同平台实现供应商数据直连，订单响应速度提升 60%。
   
   

三、产能进阶：从 “爬坡阵痛” 到 “规模跃升”

1. 产线优化：
   • 一期工厂开启双班生产，月产能从 7000 辆提升至 2.2 万辆，生产节拍压缩至 76 秒 / 辆。
   • 二期工厂引入 “模块化产线”，可同时生产 SU7、YU7 等多车型，换型时间缩短至 2 小时。
   
   
2. 供应链韧性构建：
   • 电池采用宁德时代麒麟电池与比亚迪刀片电池双源供应，确保旺季产能。
   • 核心零部件本地化率超 90%，武汉江夏区 N3 前副车架生产线年供 30 万套。
   
   
3. 物流革命：
   • 180 台 AMR 无人驾驶机器人实现物料自主配送，物流效率提升 40%。
   • 智能立体仓库存储量达 10 万件，出入库准确率 100%。
   
   

四、供应链体系：生态协同与风险对冲

1. 核心技术自研：
   • 智能驾驶域控制器、碳化硅功率器件、车规级 AI 芯片等关键部件实现自主研发。
   • 小米 HyperOS 系统与米家生态深度整合，支持 500 + 智能设备互联。
   
   
2. 战略合作伙伴：
   • 电池：宁德时代（麒麟电池）、比亚迪（刀片电池）
   • 激光雷达：禾赛科技（AT128）
   • 智能座舱：高通（骁龙 8295）、联发科（天玑汽车平台）
   
   
3. 风险管控机制：
   • 建立 “双供应商 + 安全库存” 模式，关键零部件储备周期延长至 12 周。
   • 区块链溯源系统实现电池全生命周期追踪，确保质量可追溯。
   
   

五、未来图景：从 “本土标杆” 到 “全球玩家”

1. 产品矩阵扩张：
   • 2025 年推出 SU7 Ultra（性能旗舰）、YU7（中大型 SUV），形成 “轿车 + SUV” 双线布局。
   • 2026 年规划增程式 SUV “昆仑”，切入 15 万元主流市场。
   
   
2. 全球化布局：
   • 欧洲市场以 SU7 Ultra 为先锋，借助纽北赛道成绩提升品牌溢价。
   • 东南亚市场通过 CKD 模式本地化生产，规避关税壁垒。
   
   
3. 技术输出：
   • 开放 9100 吨压铸技术授权，与江淮、奇瑞等车企共建 “超级工厂联盟”。
   • 向行业输出智能驾驶解决方案，目标 2027 年实现软件服务收入占比 30%。