一、技术布局：构建全栈自研的大压铸生态
小米汽车在大压铸领域的技术布局呈现出 **“设备 + 材料 + 工艺” 三位一体 ** 的特点，形成了完整的技术闭环：
- 设备集群：自主研发的 9100 吨压铸岛集群由 60 台设备组成，总重量达 1050 吨，占地面积 840 平方米（约两个篮球场）。该集群通过 433 项工艺参数的精准控制，实现了液态铝合金在 100 毫秒内压射成型，每 2 分钟即可生产一个压铸件。
- 材料创新：与国家级材料重点实验室合作开发的 “泰坦合金”，是国内首个量产的免热处理环保压铸材料。通过 AI 仿真系统在 1016 万种配方中筛选出最优方案，添加稀土与锆等微量元素，使材料兼具高强度（抗拉强度≥350MPa）、高韧性（延伸率≥10%）和可循环性（含 30% 再生铝），每个零件可实现碳减排 352.53 公斤。
- 工艺优化：采用 “结构 - 材料 - 工艺 - 性能” 正向设计方法，首创三段式可拆卸溃缩区设计。中低速碰撞时仅需更换防撞梁和溃缩区，高速碰撞时可通过吸能结构保护大压铸件，维修成本降低约 60%。
二、核心创新：突破行业技术壁垒
小米汽车的大压铸技术在多个维度实现了 **“全球首创”**：
- 设备智能化：自研的视觉大模型质量判定系统，可在 2 秒内完成压铸件的 28 张 X 光片检测，缺陷识别精度达 0.05mm，效率是人工检测的 10 倍，良率提升至 99.9% 以上。
- 材料体系化：泰坦合金的开发解决了传统压铸材料易开裂、需热处理的难题。其流动性比普通铝合金提高 30%，热裂倾向降低 50%，且无需热处理即可满足 200 万公里使用寿命要求。
- 生产规模化：通过压铸岛集群的自动化协同，小米 SU7 的后地板实现了 72 个零件合一，焊点减少 840 个，生产工时缩短 45%，整车扭转刚度提升至 51000N・m/deg（传统油车的 2 倍）。
三、实际应用：从实验室到量产车
该技术已在小米 SU7 系列车型中实现规模化应用：
- 性能提升：一体化后地板使整车减重 17%，车内路噪降低 2dB，同时通过 90km/h 后碰测试（超全球最高标准）。
- 产能爬坡：小米汽车工厂一期产能达 15 万辆 / 年，二期工厂于 2025 年 4 月验收，预计年产能提升至 35 万辆。压铸车间每小时可生产 40 个压铸件，支撑 SU7 系列的交付需求。
- 成本控制：通过循环铝应用和生产效率提升，单个压铸件成本较传统工艺降低约 25%，在保持性能优势的同时实现经济性平衡。
四、行业影响：推动汽车制造范式变革
小米汽车的大压铸技术对行业产生了深远影响：
- 技术标杆：成为国内唯一同时掌握自研压铸设备和材料的车企，推动行业从 “设备采购” 向 “全栈自研” 转型。
- 生态协同：带动本土供应链发展，如与海天集团合作开发压铸机，与首钢联合研发特种硅钢，形成 “材料 - 设备 - 工艺” 的产业闭环。
- 可持续发展：每年可减少碳排放约 18 万吨（按 35 万辆产能计算），相当于种植 488 万棵树，为汽车行业绿色制造提供了新路径。
总结
小米汽车的大压铸技术不仅是制造工艺的革新，更是 **“技术创新 + 生态整合 + 可持续发展”** 的综合体现。其全栈自研的技术体系、材料与设备的深度协同，以及规模化应用的实践经验，为新能源汽车行业提供了可借鉴的技术范式。随着二期工厂的投产和泰坦合金的持续迭代，小米有望进一步巩固在大压铸领域的领先地位，推动汽车制造向高效、低碳、智能化方向发展。
