小米汽车的生产基地 ——小米汽车超级工厂，是其布局新能源汽车领域的核心基础设施。以下从工厂概况、技术创新、产能规划、供应链合作及可持续发展等方面展开详细说明：
一、工厂概况：北京亦庄的 “智造航母”
- 地理位置与规模
工厂位于北京经济技术开发区（亦庄）马驹桥智能制造基地，总占地面积约105 公顷（含二期扩建后），相当于 150 个标准足球场大小。一期工厂于 2023 年竣工，二期计划 2025 年年中投产，是集研发、生产、销售、体验于一体的综合型智造园区。
- 核心车间与设施
- 六大车间：包括压铸、冲压、车身、涂装、总装、电池车间，覆盖从零部件生产到整车组装的全流程。其中，压铸车间采用小米自研的 9 大工艺、60 多个设备集群，可实现 100% 自动化运行，一次压铸成型 72 个零部件，生产效率提升 30% 以上。
- 研发试验基地：内设 29 个试验室，涵盖电磁兼容、整车半消声等测试，缩短新车研发周期约 20%。
- 测试跑道：长 2.5 公里，设计时速 120km，包含 18 种复杂路况，可模拟极端环境下的车辆性能测试。
- 参观与体验
工厂已开放常态化参观，工作日每天 1 场，周末及节假日每天 5 场。游客可通过预约进入生产区，近距离观察冲压、焊接、涂装等工艺，并在小米食堂和文创商店体验工业文化。
二、技术创新：智能制造的 “灯塔级” 实践
- 自动化与精度
- 700 + 台机器人：覆盖焊接、涂胶、装配等关键工序，实现100% 自动化。例如，总装车间的机械臂可精准装配全景天幕，误差控制在 ±0.5mm 以内。
- AI 质检系统：小米自研的「X-Eye」检测系统，通过 400 多个高精度摄像头和 AI 算法，实时检测车身缺陷，准确率超 99.9%，效率比人工提升数十倍。
- 先进工艺
- 一体化压铸：采用 9000 吨压铸机，将传统 70 个零部件整合为 1 个，减少 30% 的车身重量，同时提升结构强度和生产效率。
- CTB 电池技术：电池包与车身底盘一体化设计，提升续航里程的同时增强车辆安全性。
- 快速换色系统：涂装车间 40 分钟内可切换颜色，支持 9 款基础配色，并为未来个性化定制预留空间。
- 绿色制造
- 光伏发电：厂房顶部铺设光伏板，每年可发电 1640 万度，满足工厂约 15% 的用电需求。
- 循环材料：泰坦合金使用 30% 的循环铝，涂装车间废气处理率达 99%，废重金属零排放。
三、产能规划：从 15 万到 35 万的 “冲刺”
- 一期工厂
设计年产能15 万辆，通过双班制生产和产线优化，2024 年实际交付量达 13.68 万辆。2025 年目标提升至35 万辆，产能利用率接近 200%。
- 二期扩建
二期工厂占地面积从 53 公顷扩展至 105 公顷，预计 2025 年年中投产，与一期协同后总产能达30 万辆 / 年。远期规划满负荷产能可达50 万辆 / 年，以应对未来车型扩展需求。
- 生产效率
每小时可生产 40 辆小米 SU7，即每 76 秒下线一台新车，生产速度位居行业前列。
四、供应链合作：多元伙伴支撑品质
- 核心供应商
- 电池：宁德时代（三元锂电池）、比亚迪弗迪电池（磷酸铁锂电池），部分电池由小米自行 PACK。
- 电机：联合汽车电子、苏州汇川提供驱动电机，小米自研电机技术已应用于 SU7 Ultra 等车型。
- 智能驾驶：英伟达 Orin 芯片、黑芝麻智能跨域融合芯片，支持高阶智驾功能。
- 底盘与内饰：拓普集团（空气悬挂）、华域汽车（座椅、车灯）、蓝思科技（中控屏）等。
- 本地化与自研
小米在亦庄构建了完整的汽车产业链，80% 以上的零部件实现本地化采购。同时，自研电池管理系统、电机控制器等核心部件，降低对外依赖。
五、未来布局：全球化与生态拓展
- 海外工厂规划
尽管目前以北京工厂为主，小米已启动海外市场调研，计划在东南亚、欧洲等地建设生产基地，以规避贸易壁垒并贴近目标市场。
- 生态协同
工厂与小米科技园、自动驾驶示范区联动，推动 “车 - 家 - 生态” 融合。例如，SU7 可与小米智能家居设备无缝互联，未来还将接入小米生态链的充电、售后等服务。
总结
小米汽车超级工厂不仅是一座高度自动化的 “黑灯工厂”，更是其实现 “全球前五车企” 目标的战略支点。通过技术创新、绿色制造和供应链整合，小米正以 “铁人三项”（硬件 + 软件 + 服务）模式重塑汽车产业生态。随着二期工厂投产和全球化布局推进，其产能与市场份额有望持续攀升，为消费者带来更具竞争力的智能电动汽车产品。
